지속가능성은 어디에서 시작될까요. 거창한 선언보다 먼저, 공장을 움직이는 전력을 바꾸고 제품 하나가 남기는 환경 영향을 살피며 쓰임을 다한 자원에 새로운 역할을 부여하는 일에서 출발합니다. 지속가능성은 이처럼 사업 현장에서 이어지는 구체적인 선택과 변화 속에서 모습을 드러냅니다.
기업이 책임 있게 살펴야 할 범위도 한층 넓어졌습니다. 사업장에서 직접 발생하는 환경 영향은 물론, 원료의 생산과 운송, 제품의 사용과 폐기, 협력회사의 운영과 사업장 주변의 자연환경까지 함께 고려해야 하기 때문입니다. 이제 지속가능경영은 기업의 일부 활동을 넘어 사업 전반의 방향을 결정하는 기준이 되고 있습니다.
LG화학은 2030년 탄소중립 성장과 2050년 넷제로(Net-Zero)를 목표로 이러한 변화를 구체화하고 있습니다. 재생에너지 사용을 확대하고 제품별 탄소발자국을 관리하는 한편, 폐플라스틱과 바이오 원료, 사용 후 배터리를 다시 산업의 자원으로 연결하고 있습니다. 지속가능성을 바라보는 시선 역시 사업장 내부에서 제품과 공급망, 자연환경으로 확장하고 있습니다.
<LG화학 지속가능경영보고서 2025>를 따라 에너지와 제품, 자원, 그리고 사업장 안팎에서 이어지고 있는 LG화학의 변화를 살펴보겠습니다.
넷제로를 향한 여정은 사업장을 움직이는 에너지를 바꾸는 것에서 시작됩니다. LG화학은 사업장별 전력 사용 구조와 재생에너지 조달 여건을 고려해 재생에너지 인증서 구매와 녹색 프리미엄 등 다양한 방식으로 에너지 전환을 추진하고 있습니다.
2025년 국내외 사업장에서 활용한 재생에너지는 총 301GWh입니다. 국내 사업장에서는 약 93GWh를 조달해 약 4만 톤을, 해외 사업장에서는 약 208GWh를 조달해 약 13만 톤의 탄소를 줄였습니다. 이를 합산한 탄소 감축 효과는 약 17만 톤에 달합니다.
하지만 사업장에서 직접 배출되는 탄소만 관리해서는 넷제로에 도달하기 어렵습니다. 원재료가 생산되고 제품이 운송되는 과정은 물론, 소비자가 제품을 사용하고 폐기하는 과정에서도 탄소가 발생하기 때문입니다.
LG화학은 이처럼 가치사슬 전반에서 간접적으로 발생하는 Scope 3* 배출량도 체계적으로 관리하고 있습니다. 국제 온실가스 산정 기준인 GHG Protocol*을 바탕으로 배출량 산정 체계를 수립했으며, 산정 과정과 결과에 대한 독립적인 제3자 검증을 완료해 데이터의 신뢰성을 높였습니다.
현재 국내 사업장을 중심으로 산정하고 있는 Scope 3 배출량은 향후 해외 법인을 포함한 글로벌 사업장으로 범위를 넓힐 계획입니다. 배출 영향이 큰 영역을 구체적으로 파악하고, 이를 협력회사와의 탄소 감축 및 제품 개선 활동으로 연결하기 위해서입니다.
LG화학은 해외 사업장의 전력을 2030년까지, 국내 사업장의 전력을 2050년까지 재생에너지로 100% 전환한다는 목표를 세우고 있습니다. 사업장의 에너지 전환과 가치사슬 전반의 탄소관리를 함께 추진하며 2050년 넷제로를 향한 기반을 다지고 있습니다.
* GHG Protocol(Greenhouse Gas Protocol): 기업과 기관이 온실가스 배출량을 일관된 기준으로 산정하고 보고할 수 있도록 마련된 국제 표준
* Scope : 기업의 온실가스 배출량을 구분한 개념, 국제 기준에 따라 Scope 1, 2, 3으로 분류
– Scope 1 : 기업의 공장, 차량 등에서 직접 배출되는 온실가스
– Scope 2 : 기업이 외부에서 구매한 전기나 열 사용으로 간접 배출되는 온실가스
– Scope 3 : 원재료 생산, 설비, 유통 등 공급망 전반에서 발생하는 기타 간접 배출
탄소의 흐름을 조금 더 가까이 들여다보면 하나의 제품에 닿습니다. 제품의 환경 영향을 줄이려면 원료 조달부터 생산과 유통, 사용과 폐기에 이르는 전 과정을 먼저 이해해야 합니다. LG화학은 제품 전반의 환경 영향을 평가하는 LCA를 수행하고, 이 가운데 온실가스 배출량을 산정한 PCF를 기반으로 제품별 탄소발자국을 관리하고 있습니다. 제품의 어느 단계에서 환경 영향이 크게 발생하는지 확인하고, 개선이 필요한 지점을 보다 정교하게 찾아내기 위해서입니다.
2025년에는 생산에 필요한 에너지까지 반영해 15개 제품군의 PCF 모델 564개를 업데이트했습니다. 최신 데이터를 토대로 제품별 탄소 배출 현황을 관리하는 한편, 고객사에도 총 467건의 LCA·PCF 데이터를 제공했습니다. 이를 통해 저탄소 제품과 투명한 환경정보에 대한 고객 요구에 대응하고, 강화되는 글로벌 환경 규제에도 대비할 수 있도록 지원했습니다.
제품 탄소관리 역량은 공급망의 변화로도 이어지고 있습니다. LG화학은 한국환경산업기술원과 함께 협력회사 8개사의 LCA 수행을 지원해 각 기업이 제품의 환경 영향을 직접 측정하고 관리할 수 있는 기반을 마련했습니다. 평가 과정에서 확인한 개선 과제는 동반성장기금과 연계해 탄소 저감 설비와 아이템의 실제 도입으로 이어지도록 했습니다.
이처럼 LG화학은 환경 데이터를 확보하는 데서 그치지 않고, 고객과 협력회사의 구체적인 감축 활동으로 연결하며 제품 탄소관리의 역할을 공급망 전반으로 넓혀가고 있습니다.
* LCA(Life Cycle Assessment, 전과정평가): 원료의 채취와 조달부터 제품의 생산, 유통, 사용, 폐기에 이르는 전 과정의 환경 영향을 종합적으로 평가하는 방법
* PCF(Product Carbon Footprint, 제품 탄소발자국): 제품의 전 과정에서 발생하는 온실가스 배출량을 이산화탄소 환산량으로 계산한 값
제품의 환경 영향을 살핀 다음에는 쓰임을 다한 자원이 어디로 향하는지 고민해야 합니다. 폐기물을 다시 원료로 만드는 기술뿐 아니라, 재활용·순환 소재가 실제 제품과 시장에서 안정적으로 활용되는 구조가 필요합니다.
LG화학은 플라스틱 재활용과 바이오 원료, 배터리 재활용을 아우르며 자원의 새로운 쓰임을 넓혀가고 있습니다. 2025년 PC 제품군의 재사용·재활용 소재 투입 비율은 8.2%로, 전년보다 2.9%p상승했습니다. ABS와 PVC, 가소제 제품군에서도 재활용 소재 투입 비율이 높아졌습니다.
활용 범위가 넓어지는 만큼 재활용 소재의 신뢰성을 확보하는 일도 중요합니다. LG화학은 ABS와 PC, PP 등 총 30개 제품에 대해 GRS* 인증을 확보했습니다. GRS는 재활용 원료의 함량과 추적성뿐 아니라 생산 과정의 환경·사회적 기준까지 검증하는 인증으로, 재활용 소재가 시장에서 안정적으로 활용될 수 있는 기반이 됩니다.
새로운 순환 소재의 상용화도 본격화했습니다. LG화학은 해양으로 유입될 가능성이 높은 폐플라스틱을 재활용한 OBP(Ocean Bound Plastic) 소재와 바이오·순환 원료를 활용한 BCB(Bio-Circular Balanced) 제품의 판매를 시작했습니다.
LG화학이 국내 최초로 개발한 BCB 제품은 식물성 기름에서 추출한 바이오 원료와 기존 화석 원료를 함께 사용해 생산합니다. 기존 석유화학 생산 설비를 활용하면서도 화석 원료 의존도를 낮출 수 있다는 점이 특징입니다. BCB 기술은 SAP와 ABS 등 다양한 제품군에 적용되고 있으며, 2026년 6월 기준 총 61개 제품이 ISCC PLUS* 인증을 확보했습니다.
바이오 원료의 생산 기반도 마련하고 있습니다. LG화학은 에니라이브(Enilive)와 합작법인 ‘엘지에니바이오리파이닝(LG-Eni BioRefining)’을 설립하고 충남 서산에 연산 30만 톤 규모의 HVO(Hydrotreated Vegetable Oil) 공장을 건설하고 있습니다. 폐식용유 등 재생 가능한 식물성 원료로 바이오 오일을 생산하는 시설로, 2027년 완공을 목표로 하고 있습니다.
자원순환의 흐름은 사용 후 배터리로도 이어집니다. 폐배터리를 분쇄하면 리튬과 니켈, 코발트 등 핵심 금속이 포함된 중간 원료인 ‘블랙 매스(Black Mass)’를 얻을 수 있습니다. LG화학은 블랙 매스에서 핵심 금속을 회수해 전구체와 양극재 생산에 다시 투입하는 순환 체계를 구축하고 있습니다. 재활용 원료를 사용하면서도 신규 금속 원료를 적용한 제품과 동등한 수준의 품질을 확보할 수 있도록 관련 기술도 고도화하고 있습니다.
2026년 상반기에는 배터리 재활용 파일럿 설비의 구축과 검증을 완료했으며, 2028년 양산 설비 가동을 추진하고 있습니다. 앞으로 배터리 셀 제조사와 완성차 기업 등 다양한 파트너와 협력해 폐배터리 회수부터 핵심 금속 추출, 양극재 생산까지 이어지는 자원순환 체계를 확대할 계획입니다.
재활용 소재의 투입과 순환 소재의 상용화, 바이오 원료 생산과 사용 후 배터리의 자원화는 서로 다른 사업처럼 보이지만 하나의 흐름으로 연결됩니다. 원료를 확보해 제품을 생산하고, 쓰임을 다한 자원을 다시 회수해 새로운 원료로 되돌리는 순환 구조입니다.
* GRS(Global Recycled Standard): 제품의 재활용 원료 함량과 추적성, 생산 과정의 환경·사회적 기준을 검증하는 국제 인증
* ISCC Plus 인증: 세계에서 가장 엄격한 유럽연합(EU)의 재생에너지지침(Renewable Energy Directives)에 부합하는 국제 인증 제도
지속가능한 생산을 위해서는 제품뿐 아니라 사업장이 주변 환경에 미치는 영향도 함께 살펴야 합니다. 생산 과정에서 발생하는 폐기물을 줄이고, 대기오염물질을 실시간으로 관리하며, 자연환경과의 관계까지 세심하게 점검하는 일입니다. LG화학은 사업장별 폐기물의 종류와 발생 특성을 분석해 발생량을 줄이고, 소각과 매립 중심의 처리 방식을 재활용 중심으로 전환하고 있습니다. 이러한 노력의 대표적인 성과가 ‘폐기물 매립 제로(Zero Waste to Landfill, ZWTL)’ 인증입니다.
2025년 기준 여수 화치와 청주 분리막, 중국 광저우·톈진·충칭 등 총 5개 사업장이 인증을 유지하고 있습니다. 톈진 공장은 폐목재와 플라스틱 용기를 전량 재활용해 재활용률 100%를 달성했으며, 여수 화치 공장은 기존에 소각하던 폐수처리 오니를 재활용하며 재활용률 96%를 기록했습니다.
대기오염물질은 여수와 대산, 청주 공장에 설치된 총 115기의 굴뚝원격감시체계(Tele Monitoring System, TMS)를 통해 상시 측정합니다. 위치 기반 통합 관리 시스템인 ‘Eagle Eye’로 사업장별 배출 현황을 실시간으로 확인하고, TMS 관제센터를 야간과 공휴일을 포함해 24시간 운영하고 있습니다. 공정 이상이나 측정기기 고장과 같은 비상 상황에도 신속하게 대응할 수 있도록 업무 지침과 상황별 대응 체계도 마련했습니다.
환경을 바라보는 시선은 공장 내부에만 머물지 않습니다. LG화학은 2025년 여수, 대산, 나주, 청주, 익산 등 국내 5개 주요 사업장을 대상으로 보호지역과 생물종, 수자원 환경을 분석했습니다. 이 가운데 여수공장을 시범 평가 사업장으로 선정해 사업장이 자연에 미치는 영향과 자연환경에 대한 의존도를 구체적으로 살펴봤습니다.
해양 생태계를 회복하기 위한 활동도 이어지고 있습니다. 바닷속에서 탄소를 흡수하고 다양한 해양생물의 서식처가 되는 잘피 7만 주를 이식하고, 2025년 한 해 동안 잘피 서식지를 10.224ha 확대했습니다. 사업장이 자연환경에 미치는 영향을 분석하는 동시에 생태계의 회복을 돕는 실천까지 함께 이어가고 있습니다.
에너지 전환과 제품 탄소관리, 자원순환과 사업장 환경관리는 각각 다른 영역의 이야기처럼 보이지만, 결국 하나의 목표를 향하고 있습니다. 원료를 선택하는 순간부터 제품을 생산하고, 사용을 마친 자원을 다시 새로운 가치로 연결하기까지 사업 전 과정에서 환경 영향을 줄여 나가는 일입니다.
LG화학은 제품과 공급망, 자연환경까지 그 범위를 넓히며 사업 전반에 지속가능성을 실천하고, 변화하는 글로벌 환경에 대응할 수 있는 기반을 차근차근 마련해가고 있습니다.
<LG화학 지속가능경영보고서 2025>에서는 이번 콘텐츠에서 소개한 내용은 물론, LG화학이 만들어가고 있는 다양한 지속가능경영 활동과 성과를 더욱 자세히 만나볼 수 있습니다.
| > LG화학 2025년 지속가능경영보고서 더 자세히 보기 |
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