공정 개선을 향한 동행, 신뢰로 이어지다! LG화학 PVC 고객 감동 사례

고객과 함께 찾은 개선의 출발점

PVC를 사용하는 고객사들은 생산 과정에서 품질 저하와 설비 안정성을 함께 관리해야 합니다. 공정별로 발생하는 이물과 수분은 제품 품질에 큰 영향을 줄 수 있으며 노후 설비나 전기 설비의 작은 이상도 갑작스러운 불량이나 안전 문제로 이어질 수 있습니다. LG화학은 이를 정확히 확인하기 위해 환경·안전 진단과 전기 설비 점검을 함께 진행했습니다. 품질·생산·계전·정비 조직이 참여해 공정별 취약 지점을 살폈고 고객사들은 이런 점검 방식이 생산 안정성 확보에 도움이 된다고 평가했습니다.

현장에서 도출된 고객 맞춤 개선 사례

현장 점검은 단순한 설비 확인이 아니라 실제 공정에서 반복되던 불편의 원인을 직접 확인하는 과정이었습니다. PVC를 사용하는 고객사들은 제품 특성과 운영 방식이 서로 달라 문제 유형도 다양했습니다. LG화학은 각 공정의 특성을 기준으로 주요 생산 구간을 살피며 품질과 안전에 영향을 주는 요소를 세밀하게 점검했습니다. 공정 흐름과 작업환경, 설비 유지 상태를 함께 살피는 과정에서 개선 방향이 명확해졌습니다.

상업용 럭셔리 비닐타일(LVT) 분야의 시장 점유율 1위인 N사는 여러 지역에 제조 시설을 운영하며 공장별 안전관리 수준을 정비해야 하는 상황이었습니다. 최근 미국 생산법인에서 안전사고가 발생한 이후 전사적인 안전 수준을 높여야 한다는 요구도 커졌습니다. N사는 대기업 수준의 환경안전 체계를 참고하기 위해 LG화학에 컨설팅을 요청했습니다. LG화학은 Project Magnolia 기반의 환경·안전 체계를 소개하고 국가별 법규 DB와 체크리스트 운영 방식, 고위험 작업 관리 기준을 공유했습니다. 이후 고객사 공장을 실사해 설비 유지 상태와 이물 관리, 작업환경, 전기 설비 등 공정 전반의 위험 요소를 함께 확인했습니다. N사는 “환경안전 관리 수준을 높이는 데 실질적인 도움이 되었고 향후 공장 방문과 실사를 통해 파트너십이 더욱 견고해질 것”이라고 평가했습니다.

친환경 물 산업 분야에서 하수관과 맨홀 제품을 생산하는 V사는 PVC 파이프 특성상 이물과 수분 영향에 민감한 환경에 있었습니다. LG화학은 Silo 투입기부터 배합, 이송, 포장까지 전 공정을 따라가며 이물 유입 가능성이 높은 지점을 세밀하게 점검했습니다. 파이프 표면 결함, 색상, 두께 등 반복되던 불량 유형을 실제 사례와 함께 설명하고 라인별 불량 메커니즘을 구조적으로 안내했습니다. 설비와 전기 상태 역시 함께 점검해 진동, 전기 부하, MCC, 판넬의 발열과 같은 위험 요소를 확인했습니다. 고객사는 “품질뿐 아니라 생산과 정비팀 전문가들이 함께해 전반적인 기기 상태를 확인할 수 있었고, 이 과정에서 LG화학과의 신뢰가 더 높아진 의미 있는 시간이었다”라고 전했습니다.

플라스틱 필름·시트·판재를 생산하는 H사는 데코시트 공정에서 이물과 탄화물이 반복적으로 발생해 어려움을 겪고 있었습니다. 그래서 전체 흐름을 기준으로 원인을 확인할 필요가 있었습니다. 이에 LG화학은 데코시트 제조 전 과정을 따라가며 이물·탄화 발생 가능성이 높은 지점을 세밀하게 점검했습니다. 실제 불량 사례를 기반으로 공정별 취약 요인을 설명하고, 설비와 전기 상태까지 함께 확인해 H사가 정기적으로 관리할 수 있는 기준을 정리했습니다. H사는 “이물 발생 지점과 불량 구조를 명확히 이해할 수 있었고, 정기 체크시트 제공으로 LG화학과의 신뢰가 더 높아진 뜻깊은 시간이었다”며 “전반적인 기기 상태까지 확인할 수 있어 도움이 됐다”라고 전했습니다.

국내 최대 규모의 창호 생산 라인을 운영하는 W사는 샤시 성형 과정에서 발생하는 이물, 표면 결함, 색상 편차 등 반복적인 품질 이슈로 어려움을 겪고 있었습니다. 샤시는 작은 결함도 최종 품질에 직접적인 영향을 주기 때문에 원인 분석이 중요했습니다. LG화학은 품질, 생산, 공무, 계전 조직이 함께 참여하는 합동 점검을 진행했습니다. 원료 투입기부터 성형, 조립, 포장까지 전 공정을 따라가며 불량 발생 지점과 이물 유입 경로를 확인했습니다. 라인별 성형 결함과 색상 불량 메커니즘도 함께 분석했습니다. 노후 설비·전기 패널은 열화상으로 발열 상태를 점검했고 회전기기와 배관은 진동·주파수 측정을 통해 초기 결함 가능성을 확인했습니다. W사는 “이물과 불량 사례에 대한 교육으로 샤시 불량 유형과 관리 항목을 명확히 이해할 수 있었고, 제공된 정보가 실질적인 도움이 됐다”라고 전했습니다.

PVC와 PET 필름을 생산해 식품, 제약 포장 시장에서 기술력을 인정받아 온 K사는 전기 설비에서 초기 이상 징후가 발견되어 정밀 점검이 필요했습니다. LG화학은 변압기와 배전 패널을 중심으로 열화상 검사와 코로나 검사를 진행해 발열과 부분 방전 가능성을 확인했습니다. 패널 내부 습기 유입 여부와 실리카겔 교체 필요성 등 조기 대응이 필요한 항목도 함께 점검했습니다. 고객사는 이 점검을 통해 설비 위험을 사전 파악하고 운영 안정성을 강화할 수 있었다고 합니다.

환경·안전 점검은 단순한 설비 확인을 넘어 반복되는 위험 요소를 줄이기 위한 핵심 과정입니다. LG화학은 자체 환경안전 로드맵을 기반으로 점검 체계를 고도화해 왔습니다. 법규 준수 수준을 넘어 예방 중심의 체계를 구축하고 공정 위험성 평가와 안전 기준 적합 여부를 함께 확인했습니다. 고객사들은 이런 점검 방식이 생산 안정성과 안전 확보에 모두 도움이 된다고 평가했습니다. 환경·안전 체계를 기반으로 한 점검은 위험을 줄이고 공정 효율을 높이는 근거가 됩니다.

안전 기준이 만드는 생산 신뢰

PVC를 사용하는 고객사들은 생산 환경과 공정 조건이 모두 다릅니다. LG화학은 각 현장의 문제를 꾸준히 확인하며 고객사와의 소통을 이어 왔습니다. 공정 점검과 품질 지원, 환경·안전 진단은 단순한 활동이 아니라 고객사의 불편을 줄이고 운영 안정성을 높이기 위한 지속적인 관리였습니다. 이러한 노력은 현장에서 확인된 다양한 개선 사례로 이어졌고, 고객사는 공정 이해와 품질 안정성 확보에 실질적인 도움이 되었다고 평가했습니다. LG화학은 앞으로도 고객사와의 협력을 기반으로 안전하고 안정적인 생산 환경을 함께 만들며 PVC 분야의 경쟁력을 더욱 강화하겠습니다.